Milcobel realiseert aanzienlijke energiebesparing bij productie melkpoeder in Kallo

Engineering & sustainability

Milcobel, de coöperatie die de melk van 2.500 melkveebedrijven ophaalt, verwerkt en commercialiseert, nam in 2017 haar vernieuwde melkpoedertoren in Kallo in gebruik. Ingeniums zusterbedrijf Industrium realiseerde er een voorstudie om de energie-efficiëntie van het verpoederen te optimaliseren en engineerde ook de luchthuishouding van de poedertoren. Het resultaat? Een energiebesparing van 20 procent, goed voor 6.900 ton CO2 op jaarbasis.

Van melk tot melkpoeder

Toen Milcobel in 2015 de plannen aanvatte om de poedertoren in Kallo te vernieuwen, voerde INDUSTRIUM een uitgebreide energiestudie uit van het volledige productieproces in het kader van de milieuvergunningsaanvraag voor deze uitbreiding.

Deze energiestudie is een noodzakelijk onderdeel van het aanvraagdossier voor een omgevingsvergunning als de primaire energie-installatie meer dan 10 Terrajoule per jaar verbruikt. Dit was het geval bij de Milcobelfabriek in Kallo, die werd verbouwd en uitgebreid om een grote droogtoren en indampers te plaatsen, en een aantal bestaande indampers te vervangen. Zo kan Milcobel inspelen op de groeiende vraag naar hoogwaardige melkpoeders.

De melk wordt na bewerking (standaardiseren, homogeniseren, pasteuriseren en steriliseren) eerst ingedikt via een valstroom-indamper. Daarna wordt de ingedikte melk verpoederd in een sproeidroger waarbij de melk in contact komt met hete lucht (180 à 200°C) die in een cycloon wordt geblazen. Onderaan de sproeidroger wordt de melkpoeder verzameld en naar de verpakkingsafdeling gebracht.

Free cooling

Bij dit proces komt enorm veel warmte vrij in het gebouw. Die moet op zo’n manier naar buiten worden geëvacueerd, dat de temperatuur binnen niet onder de 30 graden zakt en niet boven de 45 graden stijgt. Hiervoor werden 4 luchtgroepen met elk een debiet van 70.000 liter/uur op het dak geplaatst die gebruik maken van free cooling. Door van de koudere buitenlucht gebruik te maken, moet er geen extra energie worden verbruikt om te koelen.

Warmte- en kouderecuperatie uit processen

Voor het indampproces is gekozen voor mechanical vapor recompression (MVR) in plaats van de vroeger gebruikte thermal vapor recompression (TVR). De elektrisch aangedreven blowers met efficiënte permanente magneetmotoren die daarbij worden gebruikt, zijn een stuk energievriendelijker.

Het opwarmen van de drooglucht gebeurt met een indirect gasgestookte luchtverhitter in plaats van stoom- en condensaatbatterijen. Specifiek voor dit project werd ook een warmtekrachtkoppeling voorzien die de lucht voorverwarmt. Daarnaast werd de productflow op verschillende plaatsen aangepast om zowel koude als warmte te kunnen recupereren uit en te hergebruiken in de processen.

Grote directe (en indirecte) ROI

Het geheel van alle efficiëntiemaatregelen levert voor de melkpoederproductie een energiebesparing op van in totaal ca. 20% of 6.900 ton CO2 op jaarbasis.

Dat voortaan één vijfde minder energie nodig is om méér te kunnen produceren, is een belangrijke directe return on investment. Dat daarvoor aanzienlijk minder gebruik wordt gemaakt van fossiele brandstoffen zorgt voor een veel lagere impact op en een betere inbedding van het bedrijf in de directe omgeving.

Blog post Image

Image source:   Milcobel

Blog post Image

Image source:   Milcobel

Blog post Image

Image source:   Milcobel

Blog post Image

Image source:   Milcobel